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  • 铝合金挤压生产中的大帽缺陷

    铝挤压型材在生产挤压时常会碰到大帽缺陷,这是由模具的模面不平,导致在材料剪切时产生“剪不断、理还乱”的现象,使生产出来的铝型材产品的外观性能不合格,影响后期的使用性能,具体原因我们可以通过以下几个方面的描述来为大家解开雾团。

     

    一、模具质量

    ①铝挤压型材的模具材料要符合国家规定的标准GB/T15114-1994,主要由钢合金组成,化学合金成分有铬、钨、锰、钒等,具有非常高的硬度、耐磨性、抗疲劳强度、抗蚀性等力学性能,如客户有特殊要求,还要使用更高性能的钢合金材料。质量不好的模具在挤压时会使模具端面缺口,导致铝合金到处窜流,而使用高质量的模具端口平整,在铝型材挤压时不会产生缝隙,从而避免了大帽缺陷的产生。

     

    ②挤压模具没有铣水口,使模具闭合面的压力小于出口,铝合金在模具上窜动,粘于模面上,使后期在剪切时切不利索,从而导致大帽缺陷。

     

    二、模具尺寸

    ①铝挤压型材模具在设计时对尺寸的精度要求非常高,模具的尺寸会发生连锁效应。因为模具的尺寸精度直接影响到铝型材产品的质量,从而影响到整个设备框架的精度,对于对尺寸要求非常高的工业车间的产品生产影响更大。

     

    ②铝合金模具作为一种特殊的夹具,并没有统一的标准,要根据不同的材料、进料方式和浇口的尺寸来决定,还要根据模具的尺寸公差,和设备的精度尺寸来确定模具的尺寸,模具的尺寸要在公差规定的范围之内,如果超出了公差范围,也会造成大帽缺陷。

     

    ③挤压模具的厚度也很重要,如果模具的厚度不够,挤压筒的受力重心部位就转移到了模套上,模套受到过大的挤压力就会产生变形,通常情况下模具与模套之间的比例为3:1。

     

    三、挤压的速度与温度

    要严格按照挤压工艺要求来确定挤压机的挤压速度,不同的铝合金材料,其合金成分、截面大小以及壁厚都不相同,其金属流动速度是不一样的,通常情况下挤压速度要控制在25mm/s以下,挤压温度在430-480℃。挤压筒内的温度过高,金属的融熔速度会加快,流速也不均匀,铝合金很容易流出挤压筒,如果这时的挤压速度跟不上,可能会造成堵模,这种情况下也容易出帽,同时又对挤压速度有所限制,挤压速度过快也容易造成挤压筒内温度过高,挤压速度与温度要根据铝型材的尺寸和壁厚来及时调整及修正。

     

    四、模具的保养

    ①模具成本在铝型材的生产成本中占比1/3,平时对模具的保养工作要做到位。铝型材挤压模具在使用前期要进行一次表面渗氮处理,目的是提高模具的硬度,减少后期由于挤压温度上升而导致的大帽缺陷。在使用过程中还要反复经过3-5次渗氮处理,每次的渗氮厚度要保持在0.15mm左右,当氮化层稳定之后就不用再继续氮化了。

     

    ②模具在使用前要进行研磨抛光,增加工作带的光亮度,保持模具腔内的干净,可使用高压气吹或毛刷清理内部的灰尘与杂物,防止在挤压过程中将杂物带到铝金属内部,使挤压出来的型材在剪切的时候产生不平整缺口,从而产生大帽缺陷,影响铝型材产品的成型质量。

     

    ③垫片的维护,垫片是一种将挤压杆与铝锭隔开的挤压工具,起隔热和保护挤压杆的作用,还可以提高模具的挤压精度。垫片在使用前要进行彻底清洁,要将粘附到垫片上面的灰尘与杂物擦干净,再在垫片是擦点油,以起到润滑与降温的作用,减少残渣带入挤压筒,降低挤压型材大帽缺陷的产生,使挤压出来的铝型材产品质量与精度更高。


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